通過前兩次的東莞鍛造實驗發(fā)現(xiàn)致使孔壁周圍出現(xiàn)未熔合現(xiàn)象主要有以下幾點原因：
　　(1)PT、MT探傷無疑問闡明外表焊接質(zhì)量杰出，RT探傷不合格闡明底部焊接質(zhì)量存在疑問。剖析知因為孔的深對比大直徑對比小(孔112mm深、直徑40mm)，在焊接孔的底部時焊槍視點無法確保所造成的，會致使在孔底部焊接時焊接空間缺乏．焊槍不能有用搖擺．，致使底部存在較多焊接缺點。
　　(2)第二批試件底片顯現(xiàn)的點狀較第一批少闡明焊接質(zhì)量有所進步。闡明添加工人操作實習(xí)、采用有用的技術(shù)辦法如預(yù)熱、改動焊接姿態(tài)、退火，能夠有用地削減焊接缺點，進步焊接質(zhì)量。鑒于以上對實驗成果的剖析。對塞焊技術(shù)進行優(yōu)化如下：對該處擴孔孔徑進行了技術(shù)調(diào)整，由本來的直徑40mm，擴大到直徑60mm，即削減孔的深寬比，增大焊槍的搖擺空間鑒于擴孔尺度約束。擴孔后孔壁變薄簡單發(fā)生變形需求進一步改善焊接構(gòu)造。在塞焊孔中心添加墊板能夠有用減小孔的深度．技術(shù)辦法為用與母材原料一樣的資料．加工成小于孔徑O．5ram、厚度12mm的圓形墊片，墊片邊際加工成60。以上的坡口，以工件的方式點焊置于母材孔的中心或偏中心。按照改善后的技術(shù)辦法進行了實驗．實驗成果剖析：從微觀上剖析和對比：孔中心加墊，大大削減了塞焊的難度和勞動強度．進步了出產(chǎn)效率，降低了本錢，確保了塞焊質(zhì)量從斷面腐蝕調(diào)查：孔中心加墊，焊接缺點很小，挑選合理的焊接參數(shù)．孔墊和母材悉數(shù)熔合．能夠有用控制焊接過程中的缺點試件經(jīng)RT射線探傷檢查，發(fā)現(xiàn)完全沒有缺點存在。試件完全符合焊接質(zhì)量請求。